Resumo dos processos de tratamento da superfície do parafuso e resistência à corrosão: visão geral abrangente

Resumo dos processos de tratamento da superfície do parafuso e resistência à corrosão: visão geral abrangente

Parafusos com revestimento preto

1. Óxido preto
• Processo: Degolhas químicas → Enxágüe de água quente → Enxágue de água fria → Remoção da ferrugem e gravura ácida → Limpeza → Blemaning → Limpeza → revestimento de óleo ou vedação.
• Mecanismo: Um filme de óxido preto é formado a temperaturas acima de 100 ° C usando hidróxido de sódio e nitrito de sódio.
• Composição: O componente principal do filme de óxido é a magnetita (Fe₃o₄), com uma espessura de apenas 0,6-1,5 micrômetros. Possui resistência de corrosão relativamente baixa, com resistência a pulverização de sal neutra de apenas 1-2 horas sem revestimento ou vedação de óleo e 3-4 horas com revestimento de óleo.
• Aparência: O óxido preto tem uma cor semelhante ao de zinco preto e preto eletroforético, mas não é tão brilhante.
2. Eletroplatação
• Processo: Degolhas → Limpeza → Ativação de ácido fraco → Limpeza → Plaada de cobre → Ativação → Limpeza → Eletroplicar níquel preto → Limpeza → passivação → secagem → revestimento de óleo.
• Composição: A camada de níquel preto contém aproximadamente 40% -60% de níquel, 20% -30% de zinco, 10% -15% de enxofre e 10% de compostos orgânicos.
• Desempenho: os padrões da indústria mostram resistência a spray de sal neutro de 6 a 12 horas. A resistência à corrosão aprimorada pode ser alcançada aumentando a espessura do sub -campeão de cobre. No entanto, o revestimento de óleo é geralmente evitado devido à potencial corrosão dos componentes plásticos.
• Identificação: O níquel preto tem uma cor mais profunda em comparação com outros revestimentos pretos, tornando -o facilmente distinguível.
• Processo: Degolhas → Limpeza → Etaço de ácido fraco → Eletroplatação de zinco → Limpeza → Passivação → Limpeza → Secagem → revestimento de óleo.
• Mecanismo: O zinco é quimicamente ativo e tende a oxidar e escurecer na atmosfera, formando 'ferrugem branca. ' Após o plaqueamento, um revestimento de conversão de cromato é aplicado para passivar a camada de zinco.
• Desempenho: os parafusos de zinco pretos têm uma resistência a spray de sal neutra de mais de 20 horas após o revestimento de óleo, com alguns atingindo até 12 horas nos padrões do setor. A cor é mais escura que o níquel preto, mais próximo do óxido preto e do preto eletroforético.
• Identificação: A moagem em papel branco revela a cor branca azul clara do zinco.
• Zinco preto:
• Níquel preto:
3. Preto eletroforético
• Processo: Degolhas → Limpeza → Fosfatando → revestimento eletroforético → secagem.
• Mecanismo: As partículas de resina orgânica são depositadas na peça usando métodos eletroquímicos para formar um revestimento orgânico preto.
• Desempenho: A resistência ao spray de sal neutro excede 300 horas, comparável à resistência à corrosão do processo Dacromet.
• Vantagens: melhores propriedades de aplicação e impacto ambiental reduzido em comparação com os processos de tinta.

Parafusos com revestimento branco

1. Zinco branco
• Processo: Degolhas → Limpeza → Ativação de ácido fraco → Eletroplatação de zinco → Limpeza → Passivação branca → secagem.
• Desempenho: A passivação branca forma um filme transparente de óxido de zinco com resistência relativamente baixa à corrosão em comparação com o zinco preto ou azul. Os padrões da indústria mostram resistência a spray de sal neutro de 6 a 12 horas, com alguns atingindo até 20 horas com formulações de passivação aprimoradas.
• Identificação: O zinco branco tem uma aparência clara-branca-branca, distinta do níquel branco.
2. Níquel branco
• Processo: Degolhas → Limpeza → Ativação de ácido fraco → Plaada de cobre → Ativação → Eletroplatação de níquel → passivação → secagem.
• Desempenho: Resistência a corrosão semelhante ao níquel preto (6 a 12 horas), com potenciais melhorias através do revestimento de óleo ou vedação.
• Identificação: O níquel branco tem uma aparência mais brilhante em comparação com o zinco branco.
3. Parafusos de aço inoxidável
• MATERIAIS: Geralmente fabricados no SUS304, com algumas aplicações usando SUS202, SUS201 ou SUS410 (aço inoxidável martensítico).
• Desempenho: A resistência à corrosão varia de acordo com o material. O SUS304 pode suportar o spray de sal neutro por 48 a 96 horas, enquanto o SUS202 pode exceder 48 horas com tratamento superficial adequado. O SUS410 tem uma menor resistência à corrosão de cerca de 20 horas.
• Recomendação: Evite usar aço inoxidável martensítico (SUS410) devido a custos mais altos em comparação com o aço inoxidável ferrítico com tratamentos de superfície.

Outros parafusos revestidos

1. Zinco azul e zinco verde
• Processo: Semelhante ao zinco branco, com zinco azul contendo cromo trivalente (0,5-0,6 mg/dm²) no filme de passivação. A passivação verde (também chamada de passivação pentavalente) forma um filme grosso e verde-oliva.
• Desempenho: o zinco azul oferece melhor resistência à corrosão do que o zinco branco, enquanto o zinco verde é superior ao zinco azul. A resistência ao spray de sal neutro pode exceder 48 horas para o zinco verde.
• Identificação: o zinco azul tem uma aparência azul clara, semelhante ao zinco branco, enquanto o Green Zinc tem uma cor verde-oliva distinta.
2. Zinco em cores
• Processo: Placamento de zinco → Limpeza → Brilho de ácido nítrico (2%-3%) → Passivação de cor de baixo cromo → secagem.
• Desempenho: O Color Zinc oferece excelente resistência à corrosão, com resistência a spray de sal neutro superior a 48 horas e até 100 horas com controle adequado.
• Mecanismo: A temperatura de passivação deve ser controlada em torno de 25 ° C para garantir a cor uniforme e a adesão do filme.
3. Dacromet
• Processo: Degolhas → revestimento → pré -aquecimento → sinterização → resfriamento.
• Mecanismo: Uma solução contendo zinco e alumínio de flocos, trióxido de cromo e compostos orgânicos é aplicada à superfície do metal. Após sinterização a cerca de 300 ° C, é formado um revestimento resistente à corrosão.
• Desempenho: A resistência ao spray de sal neutro excede 300 horas. No entanto, a espessura do revestimento é desigual (5-10 micrômetros a 40 micrômetros), o que pode afetar a profundidade da rosca dos parafusos.
• Recomendação: Evite usar o Dacromet para parafusos da máquina ou aqueles com pequenos diâmetros de rosca.

Conclusão