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Autor:editor do site Publicar Time: 2025-02-05 Origem:alimentado
A palavra em inglês correspondente ao parafuso é parafuso. O significado desta palavra mudou significativamente nos últimos centenas de anos.
A aplicação do princípio do fio pode ser rastreada até a ferramenta de levantamento de água em espiral criado pelos arquimedes do estudioso grego em 220 aC. No século IV dC, os países ao longo da costa do Mediterrâneo começaram a aplicar o princípio de parafusos e porcas nas prensas usadas para a fabricação de cerveja. Naquela época, todos os fios externos estavam envolvidos em torno de uma barra cilíndrica com uma corda e depois gravados de acordo com essa marca, enquanto os fios internos eram frequentemente enrolados nos fios externos com materiais mais macios e martelados em forma.
Por volta de 1500, o italiano Leonardo da Vinci tirou um esboço de um dispositivo de processamento de roscas, que tinha a idéia de usar um parafuso feminino e uma engrenagem de troca para processar roscas de arremessos diferentes. Desde então, o método de corte mecânico de roscas se desenvolveu na indústria de relojoaria européia.
Em 1760, os irmãos britânicos J. Wyatt e W. Wyatt obtiveram uma patente para cortar parafusos de madeira com um dispositivo especial. Em 1778, o inglês J. Ramsden fabricou um dispositivo de corte de rosca acionado por um par de engrenagens de worm, que poderia processar fios longos com alta precisão. Em 1797, o inglês H. Maudslay usou um parafuso de chumbo feminino e uma engrenagem de troca para girar fios de metal de diferentes arremessos em um torno melhorado por ele, colocando a base para o método básico de girar fios.
Na década de 1820, a Maudslay fabricou o primeiro lote de torneiras e matrizes para processamento de threads. No início do século XX, o desenvolvimento da indústria automobilística promoveu ainda mais a padronização dos threads e o desenvolvimento de vários métodos de processamento de roscas eficientes e eficientes. Várias cabeças de matriz de abertura automática e torneiras de encolhimento automáticas foram inventadas uma após a outra, e a moagem de threads começou a ser usada. No início da década de 1930, a moagem de roscas apareceu.
Embora a tecnologia de laminação de roscas tenha sido patenteada no início do século 19, ela se desenvolveu muito lentamente devido à dificuldade na fabricação de moldes. Não foi até a Segunda Guerra Mundial (1942-1945) que ele se desenvolveu rapidamente devido às necessidades da produção de armas e ao desenvolvimento da tecnologia de moagem de roscas para resolver o problema da precisão da fabricação de moldes.
Os threads são divididos principalmente em roscas de conexão e threads de transmissão.
Para conexão de roscas, os principais métodos de processamento são: tocar, rosquear, rosquear, rolagem de roscas, rolagem de roscas, etc.
Para fios de transmissão, os principais métodos de processamento são: giro áspero e fino-moagem, moagem de turbilhão --- rous e finos, etc.
O corte de rosca geralmente se refere ao método de processamento de threads em peças de trabalho com ferramentas de formação ou ferramentas de moagem, principalmente girando, moendo, tocando, moagem de roscas, moagem e corte de turbilhão. Ao girar, moer e moer fios, a cadeia de transmissão da máquina -ferramenta garante que a ferramenta de giro, o cortador de moagem ou a roda de moagem mova um chumbo com precisão e uniformidade ao longo da direção axial da peça de trabalho para cada rotação da peça de trabalho. Ao tocar ou amarrar, a ferramenta (toque ou dado) e a peça de trabalho giram em relação uma à outra, e a primeira ranhura formada guia a ferramenta (ou peça de trabalho) para se mover axialmente.
A formação de ferramentas de giro ou ferramentas de pente de rosca pode ser usada para girar os threads em torno.
O uso de uma ferramenta de torneamento de formação para girar os threads é um método comum para a produção de peça única e pequena de peças de trabalho rosqueadas devido à sua estrutura simples de ferramentas; O uso de uma ferramenta de pente de rosca para girar os roscas tem alta eficiência de produção, mas a estrutura da ferramenta é complexa e é adequada apenas para transformar peças de trabalho com rosca curta com dentes finos em produção de média e larga escala.
A precisão de afinação dos fios trapezoidais girados por tornos comuns geralmente pode atingir apenas 8 a 9 níveis (JB2886-81, o mesmo abaixo); O processamento de threads em tornos de rosca especializados pode melhorar significativamente a produtividade ou a precisão.
Fresagem com um cortador de moagem de disco ou um cortador de fresagem em uma máquina de fresagem de rosca.
Os cortadores de moagem de disco são usados principalmente para mover roscas externas trapezoidais em peças de trabalho, como parafusos e vermes.
Os cortadores de moagem de pente são usados para mover roscas ordinárias internas e externas e roscas cônicas. Como são moídos com cortadores de moagem com várias lâminas e o comprimento de suas partes de trabalho é maior que o comprimento do fio processado, a peça de trabalho precisa apenas girar 1,25 a 1,5 voltas para concluir o processamento e a produtividade é muito alta.
A precisão do afinação da moagem de roscas geralmente pode atingir 8 a 9 níveis, e a rugosidade da superfície é de R5 a 0,63 mícrons. Este método é adequado para a produção de lotes de peças de trabalho rosqueadas com precisão geral ou processamento aproximado antes da moagem.
É usado principalmente para processar roscas de precisão de peças de trabalho endurecidas em trituradores de roscas. De acordo com as diferentes formas transversais da roda de moagem, é dividida em roda de moagem de linha única e moagem de roda de várias linhas.
A precisão do passo que pode ser alcançada pela moagem de roda de linha única é de 5 a 6 níveis, a rugosidade da superfície é de R1,25 a 0,08 mícrons e o molho da roda de moagem é mais conveniente. Este método é adequado para moer parafusos de precisão, medidores de rosca, vermes, pequenos lotes de peças de trabalho rosqueadas e alívio de abrigo de abrigo de precisão.
A moagem de moagem de várias linhas é dividida em moagem longitudinal e moagem de corte. A largura da roda de moagem do método de moagem longitudinal é menor que o comprimento da rosca a ser moído, e a roda de moagem pode moer a rosca no tamanho final, movendo -a longitudinalmente uma ou várias vezes. A largura da roda de moagem do método de moagem de mergulho é maior que o comprimento da rosca. A roda de moagem corta radialmente na superfície da peça de trabalho. A peça de trabalho pode ser moída após cerca de 1,25 voltas. A produtividade é alta, mas a precisão é ligeiramente menor e o molho da roda de moagem é relativamente complicado. O método de moagem de mergulho é adequado para moer lotes grandes de torneiras e moer certos roscas de fixação.
Uma ferramenta de moagem de rosca do tipo noz ou parafuso é feita de materiais mais macios, como ferro fundido. As partes dos threads processados na peça de trabalho com erros de afinação são girados para a frente e para trás para melhorar a precisão do passo. As roscas internas endurecidas também são baseadas para eliminar a deformação e melhorar a precisão.
Tocando: a torneira é parafusada no orifício inferior pré-perfurado na peça de trabalho com um certo torque para processar a rosca interna.
Trevamento: a rosca externa é cortada na peça de trabalho da barra (ou tubo) com um dado. A precisão do processamento de tocar ou encadeamento depende da precisão da torneira ou matriz.
Embora existam muitos métodos para processar roscas internas e externas, os threads internos de pequeno diâmetro só podem ser processados por torneiras. Tocar e rosqueamento pode ser feito manualmente ou por torno, máquina de perfuração, máquina de bater e máquina de rosqueamento.
Um método de processamento que usa um dado de rolagem formando para fazer com que a peça de trabalho se deforme plasticamente para obter threads. O rolamento de rosca geralmente é executado em uma máquina de rolagem de rosca ou um torno automático equipado com uma cabeça automática de abertura e fechamento de rosca. É adequado para a produção em massa de roscas externas de fixadores padrão e outros conectores rosqueados.
O diâmetro externo do fio enrolado geralmente não é superior a 25 mm, o comprimento não é superior a 100 mm, a precisão da linha pode atingir o nível 2 (GB197-63) e o diâmetro do espaço em branco usado é aproximadamente igual à mediana diâmetro do thread sendo processado.
O rolamento geralmente não pode processar roscas internas, mas para peças de trabalho com materiais mais suaves, uma torneira de extrusão sem caça -níqueis pode ser usada para extrudar frios frios (o diâmetro máximo pode atingir cerca de 30 mm), e o princípio de trabalho é semelhante ao toque.
O torque necessário para a extrusão fria de roscas internas é cerca de 1 vezes maior que a da batida, e a precisão do processamento e a qualidade da superfície são um pouco mais altas do que a batida.
A rugosidade da superfície é menor que a de girar, moer e moer;
Surface A superfície da rosca após o rolamento pode melhorar a força e a dureza devido ao endurecimento do frio;
③ Taxa de utilização de material alta;
④ A produtividade é dobrada em comparação com o processamento de corte e é fácil realizar a automação;
⑤ A vida do dado rolante é muito longa.
No entanto, a dureza do material da peça de trabalho necessária para a linha de rolagem não excede o HRC40; Os requisitos para a precisão do tamanho em branco são altos; Os requisitos para a precisão e dureza do dado rolante também são altos, e a fabricação do dado é relativamente difícil; Não é adequado para linhas rolantes com formas de dente assimétricas.
De acordo com as diferentes matrizes de rolagem, o rolamento da rosca pode ser dividido em duas categorias: rolagem e rolagem de roscas.
Duas placas de rolagem de rosca com formas de dentes de rosca são dispostas em relação uma à outra com um passo escalonado de 1/2, a placa estática é fixa e a placa dinâmica faz um movimento linear alternativo paralelo à placa estática. Quando a peça de trabalho é alimentada entre as duas placas, a placa dinâmica se move para a frente e pressiona a peça de trabalho, fazendo com que sua superfície se deforme plasticamente e forme uma rosca.
Existem três tipos de rolagem de rosca: rolamento radial, rolamento tangencial rolando e rolando rolamento da cabeça.
Rolling Rolamento da rosca radial: 2 (ou 3) Rolamento de rosca com perfis de dentes rosqueados são instalados em eixos paralelos, e a peça de trabalho é colocada no suporte entre as duas rodas. As duas rodas giram na mesma direção e na mesma velocidade, e uma das rodas também realiza movimento de alimentação radial. A peça de trabalho gira sob a unidade da roda de rosca e a superfície é radialmente extrudada para formar roscas. Para alguns parafusos com requisitos de baixa precisão, métodos semelhantes também podem ser usados para rolar.
Rolling Rolamento tangencial da rosca: Também conhecido como rolamento de rosca planetária, a ferramenta de rolagem consiste em uma roda de rolagem de rosca central rotativa e 3 placas de rosca em forma de arco fixo. Durante o rolamento da linha, a peça de trabalho pode ser alimentada continuamente; portanto, a produtividade é maior que o rolamento da rosca e o rolo de rosca radial.
③ Rolamento de rosca Rolamento da cabeça: é realizado em um torno automático e geralmente é usado para processar linhas curtas na peça de trabalho. Existem 3 a 4 rodas rolantes de rosca uniformemente distribuídas na circunferência externa da peça de trabalho na cabeça do rolamento. Durante o rolamento da linha, a peça de trabalho gira e a cabeça do rolamento alimenta axialmente para rolar a peça de trabalho em fios.
Os threads comuns são geralmente processados usando centros de usinagem ou equipamentos e ferramentas de tocar e, às vezes, também podem ser batidos manualmente.
No entanto, em alguns casos especiais, os métodos acima não são fáceis de obter bons resultados de processamento, como a necessidade de processar fios após o tratamento térmico das peças devido a negligência ou devido a fatores materiais, como a necessidade de tocar diretamente no carboneto peças de trabalho. No momento, é necessário considerar o método de processamento EDM.
Comparado com o método de usinagem, a sequência de EDM é a mesma. Ambos precisam perfurar um orifício inferior primeiro e o diâmetro do orifício inferior precisa ser determinado de acordo com as condições de trabalho. O eletrodo precisa ser processado em forma de rosca e o eletrodo precisa ser capaz de girar durante o processamento.
