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Autor:editor do site Publicar Time: 2025-02-17 Origem:alimentado
Explicação do processo: todo o processo de produção e processamento de parafusos
Diferentes materiais são usados de acordo com o nível de força do parafuso: atualmente, as peças padrão no mercado incluem principalmente três materiais: aço carbono, aço inoxidável e cobre.
▌ Aço de carbono
Distinguimos aço baixo carbono, aço de carbono médio, aço de alto carbono e aço de liga com base no teor de carbono no aço carbono.
A. Aço de baixo carbono C% ≤0,25% é geralmente chamado de aço A3 na China. É basicamente chamado 1008, 1015, 1018, 1022, etc. no exterior. É usado principalmente para produtos sem requisitos de dureza, como parafusos de 4,8 grau e porcas de 4 graus, parafusos pequenos, etc. (Nota: as unhas de perfuração são feitas principalmente de material 1022);
B. aço de carbono médio 0,25%;
C. Aço de alto carbono C%> 0,45%. Atualmente, não é usado no mercado;
D. Aço da liga: adicione elementos de liga ao aço carbono comum para aumentar algumas propriedades especiais do aço: como 35, 40 Cromo molibdênio, SCM435, 10b38. Os parafusos Fangsheng usam principalmente o aço de liga de cromo-molibdênio SCM435, os principais componentes são C, Si, Mn, P, S, Cr, Mo.
▌ Aço permanente
Nível de desempenho:
A, 45, 50, 60, 70, 80 divididos principalmente em austenita (18%Cr, 8%Ni) com boa resistência ao calor, boa resistência à corrosão e boa soldabilidade;
B, A1, A2, A4 Martensita 13%CR apresentam baixa resistência à corrosão, alta resistência e boa resistência ao desgaste;
C, C1, C2, C4 Aço inoxidável ferrítico. 18%CR tem boas propriedades perturbadoras e forjamentos e melhor resistência à corrosão que a martensita;
D. Atualmente, os materiais importados no mercado são principalmente produtos japoneses. Segundo o nível, eles são divididos principalmente em SUS302, SUS304 e SUS316.
▌Copper
Materiais comuns são liga de latão e zinco-cobre. O cobre H62, H65 e H68 são usados principalmente como peças padrão no mercado.
◆ 1. Ao esferoidizante (amolecimento), parafusos de contra -escala e os parafusos da cabeça do soquete hexágono são produzidos pelo cabeçalho frio, a estrutura original do aço afetará diretamente a capacidade de formação durante a cabeça fria.
◆ 2. A deformação plástica da área local durante a cabeça fria pode atingir 60%a 80%, portanto o aço deve ter uma boa plasticidade. Quando a composição química do aço é certa, a estrutura metalográfica é o fator -chave que determina a plasticidade. Acredita -se geralmente que a pérola lamelar grossa não seja propícia à cabeça fria, enquanto a pérola esférica fina pode melhorar significativamente a capacidade de deformação plástica do aço.
◆ 3. Para aço de carbono médio e aço de liga de carbono médio com uma grande quantidade de fixadores de alta resistência, o recozimento esferoidizante (amolecimento) é realizado antes da cabeça fria para obter a pérolita esferoidizada uniforme e fina para melhor atender às necessidades reais de produção.
◆ 4. Para o recozimento de haste de aço de carbono médio, a temperatura de aquecimento é selecionada principalmente para ser mantida quente em torno do ponto crítico do aço. A temperatura de aquecimento não deve ser muito alta, caso contrário, a cimentita terciária precipitará ao longo do limite de grãos, causando rachaduras na cabeça fria.
◆ 5. A haste de arame de aço de liga de carbono médio adota o recozimento isotérmico de esferoidização. Após o aquecimento em AC1+ (20-30%), o forno é resfriado até um pouco menor que o AR1, a temperatura é de cerca de 700 graus Celsius por um período de tempo e, em seguida, o forno é resfriado a cerca de 500 graus Celsius e refrigerado ao ar. A estrutura metalográfica do aço muda de grossa para fina, de lamelar para esférica, e a taxa de rachaduras de cabeça fria será bastante reduzida. A temperatura de recozimento suavizante de 35 45 ml35 swrch35k aço geralmente está na faixa de 715-735 graus Celsius.
O processo de remoção da placa de óxido de ferro da beira de aço de cabeça fria está descascando e descalando. Existem dois métodos: Descalamento mecânico e decapagem química.
◆ 1. A descalagem mecânica substitui o processo de decapagem química da haste de fio, o que não apenas melhora a produtividade, mas também reduz a poluição ambiental. Esse processo de descaltação inclui o método de flexão (rodas circulares com ranhuras triangulares são comumente usadas para dobrar repetidamente as hibes), método de pulverização, etc. O efeito de descaltação é bom, mas a escala residual de ferro não pode ser completamente removida (a taxa de remoção da escala de óxido de ferro é 97%), especialmente quando a escala de óxido de ferro tem forte adesão. Portanto, a descalagem mecânica é afetada pela espessura, estrutura e estado de estresse da escala de ferro e é usada para hastes de aço de carbono para fixadores de baixa resistência (menor ou igual ao grau 6.8).
◆ 2. Após a descalagem mecânica de hibes para fixadores de alta resistência (maiores ou iguais ao grau 8.8), a fim de remover toda a escala de óxido de ferro, ele é submetido a um processo de decapagem química, ou seja, descalcionando. Para hastes de arame de aço de baixo carbono, a escala de ferro restante após a descalagem mecânica é fácil de causar desgaste desigual da matriz de elaboração de partículas. Quando o orifício da matriz é aderido à folha de ferro devido ao atrito da bainha, a superfície da haste de arame produzirá marcas de grãos longitudinais. Quando a haste de fio é forjada a frio em parafusos de flange ou parafusos da cabeça cilíndrica, a cabeça terá micro rachaduras. Mais de 95% das causas são causadas por arranhões na superfície do fio durante o processo de desenho. Portanto, a descalagem mecânica não é adequada para desenho de alta velocidade.
◆ 1. O processo de desenho frio tem dois propósitos:
Um é modificar o tamanho das matérias -primas;
O outro é fazer com que os fixadores obtenham propriedades mecânicas básicas através do fortalecimento da deformação. Para aço de carbono médio e aço de liga de carbono médio, existe outro propósito, ou seja, fazer com que a cementita lamelar obtida após o controle da hibenesa ser controlada para quebrar o máximo possível durante o processo de desenho, de modo a se preparar para a esferoidização subsequente ( amolecimento) recozimento para obter cementita granular. No entanto, para reduzir custos, alguns fabricantes reduzem arbitrariamente o número de passes de desenho. A taxa de redução excessiva aumenta a tendência de endurecimento do trabalho do fio de aço da hibra, o que afeta diretamente o desempenho do cabeçote frio do fio de aço da hibra.
◆ 2. Se a taxa de redução de cada passagem não for distribuída corretamente, o fio de aço da haste de fio também produzirá rachaduras de torção durante o processo de desenho. Essa rachadura distribuída ao longo da direção longitudinal do fio e, com um certo período, é exposta durante o processo de cabeçalho frio do fio.
Além disso, se a lubrificação não for boa durante o processo de desenho, também pode causar rachaduras transversais regulares no fio de aço de hibra de fio desenhado frio.
◆ 3. Quando a haste é enrolada da matriz, a direção tangente não é concêntrica com a matriz de desenho de arame, o que fará com que o desgaste do orifício do lado único da matriz de desenho de arame aumente, fazendo com que o buraco interno perca a redondeza, resultando em deformação desigual no desenho na direção circunferencial do fio, fazendo com que a redondeza do fio exceda a tolerância, e a tensão transversal do fio é desigual durante o processo de cabeçalho fria, o que afeta a taxa de qualificação de cabeçalho frio.
◆ 4. Durante o processo de desenho da haste de arame, a taxa de redução de superfície parcial excessiva deteriora a qualidade da superfície do fio, enquanto a taxa de redução de superfície muito baixa não é propícia ao esmagamento da cimentite de flocos, e é difícil obter o maior número possível de cementita granular,, Ou seja, a taxa de esferoidização de cementita é baixa, o que é extremamente desfavorável ao desempenho do cabeçalho frio do fio. Para barras e hastes produzidas pelo desenho, a taxa de redução da superfície parcial é diretamente controlada dentro da faixa de 10%a 15%.
O forjamento frio é geralmente realizado por processamento de plástico de cabeça fria para a cabeça do parafuso. Comparado ao processamento de corte, a fibra metálica (fio de metal) é contínua ao longo da forma do produto sem cortar no meio, melhorando assim a força do produto, especialmente as excelentes propriedades mecânicas. O processo de formação de cabeçote a frio inclui corte e formação, que é dividido em um clique único de estação única, tabela fria de clique dupla e cabeçalho fria automática de várias estadas.
◆ 1. Corte o espaço em branco com uma ferramenta de corte semi-fechada. O método mais simples é usar uma ferramenta de corte de manga;
O ângulo do corte não deve ser superior a 3 graus;
Quando uma ferramenta de corte aberta é usada, o ângulo de chanfro do corte pode atingir 5-7 graus.
◆ 2. Os espaços em branco de tamanho curto devem ser capazes de virar 180 graus durante a transferência da estação anterior para a próxima estação de formação, para que o potencial da máquina de cabeçalho frio automático possa ser exercido, os prendedores com estruturas complexas podem ser processadas e a precisão de as peças podem ser melhoradas.
◆ 3. Cada estação de formação deve estar equipada com um dispositivo de retorno de punção e o dado deve estar equipado com um dispositivo de ejetor de manga.
◆ 4. O número de estações de formação (excluindo a estação de corte) geralmente deve atingir 3-4 estações (mais de 5 em casos especiais).
◆ 5. Durante a vida efetiva do serviço, a estrutura do trilho de lâmina principal e os componentes do processo podem garantir a precisão do posicionamento do soco e do dado.
◆ 6. O interruptor do limite do terminal deve ser instalado no defletor que controla a seleção do material, e a atenção deve ser dada ao controle da força de perturbação. A fora da rodada do fio da diária fria usada para fabricar fixadores de alta resistência na máquina de cabeçalho fria automática deve estar dentro da faixa de tolerância do diâmetro, enquanto a fora da rodada do fio para fixadores mais precisos deve ser limitada a 1/2 da faixa de tolerância do diâmetro. Se o diâmetro do fio não atingir o tamanho especificado, a parte ou a cabeça perturbadora da peça terá rachaduras ou rebarbas. Se o diâmetro for menor que o tamanho exigido pelo processo, a cabeça ficará incompleta e as bordas ou peças perturbadoras não serão claras.
◆ 7. A precisão que pode ser alcançada pelo cabeçalho a frio também está relacionado à escolha do método de formação e ao processo usado. Além disso, também depende das características estruturais do equipamento utilizado, das características do processo e seu estado, da precisão das ferramentas, da vida e do grau de desgaste. A rugosidade da superfície de trabalho de moldes de alto aço e carboneto de alta liga usados para cabeçote e extrusão fria não deve ser maior que Ra = 0,2um. Quando a rugosidade da superfície de trabalho de tais moldes atinge RA = 0,025-0,050um, eles têm a vida mais alta.
◆ 1. As roscas dos parafusos são geralmente processadas a frio, de modo que a rosca em branco dentro de um determinado alcance de diâmetro passa através da placa de rolagem da rosca (matriz) e a rosca é formada pela pressão da placa da rosca (matriz de rolamento). As linhas de fluxo plástico da parte rosqueada não são cortadas, a força é aumentada, a precisão é alta e a qualidade é uniforme, por isso é amplamente utilizada.
◆ 2. Para produzir o diâmetro externo da rosca do produto final, o diâmetro em branco da rosca necessário é diferente, porque é limitado por fatores como precisão da linha e se o material é revestido.
◆ 3. Rolando (fricção) A rosca refere -se a um método de processamento que usa deformação plástica para formar os dentes da rosca. Ele usa um rolamento (placa de rolagem de rosca) morta com o mesmo passo e formato do dente que o fio processado, aperta o em branco do parafuso cilíndrico enquanto gira o em branco do parafuso e, finalmente fio.
◆ 4. O ponto comum de rolar (esfregar) Processamento de roscas é que as revoluções rolantes não precisam ser muitas. Se muitos, a eficiência é baixa e a superfície da rosca é propensa a separação ou flambagem aleatória. Pelo contrário, se as revoluções forem muito poucas, o diâmetro da rosca é fácil de perder a redondeza e a pressão inicial aumenta de forma anormal, resultando em uma vida útil reduzida.
◆ 5. Defeitos comuns de roscas rolantes: rachaduras ou arranhões na superfície da parte rosqueada; flambagem aleatória; parte encadeada fora da redondeza. Se esses defeitos ocorrerem em grandes quantidades, eles serão descobertos no estágio de processamento. Se o número de ocorrências for pequeno, esses defeitos não serão notados durante o processo de produção e circularão aos usuários, causando problemas. Portanto, as principais questões das condições de processamento devem ser resumidas e esses fatores -chave devem ser controlados no processo de produção.
1) Os fixadores de alta resistência ao tratamento térmico devem ser temperados de acordo com os requisitos técnicos.
2) O tratamento térmico e a temperatura devem melhorar as propriedades mecânicas abrangentes dos fixadores para atender ao valor da resistência à tração e à taxa de força de escoamento especificado pelo produto.
3) O processo de tratamento térmico tem um impacto vital nos fixadores de alta resistência, especialmente em sua qualidade interna. Portanto, para produzir fixadores de alta resistência de alta qualidade, é necessária uma tecnologia e equipamento avançado de tratamento térmico.
4) Devido ao grande volume de produção e baixo preço de parafusos de alta resistência, a parte rosqueada é uma estrutura relativamente fina e relativamente precisa. Portanto, o equipamento de tratamento térmico deve ter grande capacidade de produção, alto grau de automação e boa qualidade de tratamento térmico.
5) A descarburização dos threads fará com que os fixadores sejam desengatados antes que a resistência exigida pelas propriedades mecânicas seja atingida, fazendo com que os prendedores rosqueados falhem e reduzam sua vida útil. Devido à descarburização das matérias -primas, o recozimento inadequado aprofundará a camada de descarburização das matérias -primas. Durante o processo de tratamento térmico de temperamento, alguns gases oxidantes geralmente são trazidos de fora do forno.
6) A ferrugem do fio de aço da barra ou o resíduo na superfície do fio de aço da hibra de fio após o desenho frio também se decompõe após o aquecimento no forno e reaja para gerar alguns gases oxidantes. Por exemplo, a ferrugem na superfície do fio de aço é composta de carbonato de ferro e hidróxido, que se decomporá em CO2 e H2O após o aquecimento, agravando assim a descarburização. Estudos mostraram que o grau de descarburização do aço de liga de carbono médio é mais grave que o do aço carbono, e a temperatura de descarburização mais rápida está entre 700 e 800 graus Celsius.
7) Como os acessórios na superfície do fio de aço se decompõem e sintetizam o CO2 e o H2O muito rapidamente sob certas condições, se o gás do forno da correia de malha contínuo não for controlado adequadamente, também causará a descarburização do parafuso para exceder a tolerância.
8) Quando os fixadores de alta resistência são formados por cabeçalho frio, a matéria-prima e a camada de descarburização de recozimento não apenas ainda existem, mas também são espremidas na parte superior da rosca. Para a superfície do fixador que precisa ser extinto, a dureza necessária não pode ser obtida e suas propriedades mecânicas (especialmente resistência à força e desgaste) são reduzidas. Além disso, a superfície do fio de aço é descarburizada e a camada superficial possui um coeficiente de expansão diferente da estrutura interna, e as rachaduras da superfície podem ocorrer durante a têmpera.
9) Os problemas de qualidade que podem ocorrer nos prendedores durante o processo de têmpera e temperamento são principalmente: dureza insuficiente no estado extinto; dureza desigual no estado extinto; deformação excessiva de extinção; apagando rachaduras. 10) Esses problemas que ocorrem no local estão frequentemente relacionados a matérias -primas, atingindo o aquecimento e o resfriamento de extinção. Formular corretamente os processos de tratamento térmico e padronizar os processos de operação de produção geralmente podem evitar esses acidentes de qualidade.
O processo de produção de parafusos envolve várias etapas, da seleção de materiais ao tratamento térmico, cada um para garantir que o produto final atenda aos padrões rigorosos de qualidade e desempenho. O controle e otimização adequados de cada etapa são essenciais para produzir fixadores de alta qualidade e confiáveis.
